復盤過去的經歷時我們發現，業績爆發式增長的時候，研發按獨立產品的模式管理研發設計活動，雖然在效率以及單臺機器的成本上看似做到了最優，但由于新選用的零部件或設計方案未經長期驗證，導致穩定性差，方案整體風險高。如果后續發生問題，直接的售后費用開銷巨大，造成市場的不良影響更是難以估計。而且，定制產品方案雖然能夠在短期之內滿足市場需求，但由于方案不具備良好的通用性，不能實現批量生產，造成實際的經營開銷遠大于預期。

舉個例子，一臺定制產品設備，從前期的商務洽談到最終的交付驗收，期間的營銷成本、研發成本、物料采購制造成本、庫存成本、檢驗費用、總裝制造費用，市場安裝費用、售后維修費用、各類管理費用以及資金積壓造成的成本，這其中僅有一部分支出可以直觀的體現，而絕大多數的綜合性開支難以察覺。最終，企業只能在的整體支出與營收數據上看到問題，而此時再分析具體的成因，就變得十分困難，甚至是一件無法做到的事情。

綜合來看，通過做系統性的標準化工作能夠解決產品獨立研發造成產品線整體前瞻性不足的問題，做好標準化是有效抑制產品定制化愈發明顯的趨勢，做好標準化是降低產品綜合成本最為直接的辦法。

切管產品標準化、模塊化